四年前，耐克投资了一家位于加州阳光谷、名为Grabit的初创公司。上个月，这家公司给耐克制鞋工厂提供了数台鞋面组装机，这些组装机的工作速度是工人的20倍。今年年底，中国和墨西哥的耐克工厂也会配备10多台这样的机器（腾讯科技报道）。组装鞋面是制鞋业最耗费人工的工序，这一技术突破，意味着，制鞋生产线的全自动化，已指日可待。
无独有偶，9月1日《参考消息》引述彭博新闻社报道，总部在苏州的一家服装公司，将于2018年在美国阿肯色州开设一家投资2000万美元的工厂，工厂的“员工”将是美国亚特兰大的自动缝纫技术公司出品的330个机器人。 这些机器人的效率是26秒生产一件T恤衫，成本只需33美分。
相比于无人超市、无人餐厅等服务业，制鞋和制衣属于传统制造业，更是劳动密集型产业的代表，毫无疑问，也一向是招工难的“重灾区”。如果能够实现自动化，对企业投资者而言，是梦寐以求。
理想很丰满，当面对重新引进自动化设备高昂投入的现实，不少企业望而生畏，心存纠结并继续挣扎求存。
残酷的现实亦会倒逼企业另辟蹊径。
珠海有那么一家外资企业，选择的是自主创新之路。在现任董事长接手之前，公司的出口业务已日渐式微——订单逐年下降且势头仿佛难以挽回，而国内业务占比较少，似乎无关全局。得益于近几年中国汽车市场的蓬勃，在股权变更完成后，这家公司的两家国内的客户就开始爆发式增长，同时带动了供应商的发展。
然而，面对爆发式增加的订单，招工难产生的矛盾在这家公司前所未有地突出——有单没人手做。对此，这家公司的做法是尽快实施自动化。面对购置全套自动化生产设备高昂的价格，新老板决定组建研发团队，自行设计开发出自动化设备，并实现了部分工序的人手替代——用工减少但产量上升，生产效率明显提高，而人力管理成本则在下降，且这一进程依然在持续。几年前对自动化信心不足甚至抱怀疑态度的其他管理层人员，如今对老板的眼光和魄力由衷佩服。
这并不是孤例，类似的，自行研发自动化设备乃至生产线的企业，在珠海并不鲜见。伴随的，则是产量的上升，加上品质控制能力的提升，产值也随之增长。
这些，在近日由《进出口经理人》杂志社和德国莱茵TÜV集团联合发布的《2017年外贸企业生存现状调查报告》得到了印证：成本上升首次越过国际市场需求减弱、订单减少这项影响企业出口的首要因素，成为影响企业出口的最大困难。而造成成本上升的主要原因是劳动力、原材料和税费这些老生常谈的问题。
解决老问题要用新方法，这份报告同时指出：从连续几年的调查结果看，企业从自身出发消化成本压力是主流：调整产品结构、技术改造和加强管理一直是前三大方式。
自动化之路或许已经不是选择与否的问题，而是大势所趋，必由之路。
